trailer world Ausgabe Zwei 2012

34 Ausgabe Zwei 2012 Fotos:RichardKienberger Übersichtliche Strukturen Der Fahrzeughersteller Willig wurde 1970 von Kurt Willig sen. in Straubing gegründet. Das Unternehmen hat sich auf die Herstellung von Tankfahrzeugen bzw. entsprechenden Aufbauten spezialisiert und versteht sich auch heute noch als mittelständisches Familienunternehmen. Inzwischen wurden mehrere Produktions- und Servicenieder- lassungen gegründet, um den gestiegenen Auftragsumfang abzudecken. Derzeit sind rund 200 Mitarbeiter an den ver- schiedenen Standorten für Willig im Einsatz. Seit 2009 fungiert Andreas Gillner als alleiniger Geschäftsführer der Kurt Willig GmbH & Co. KG in Straubing. Mit BPW verbindet das Unternehmen eine langjährige, inten- sive Partnerschaft. Da bei der niederbayerischen Firma 95 Prozent der Fahrzeuge mit BPW-Achsen ausgeliefert werden, erfolgten Entwicklung und Erprobung der Carbon-Querträger mit einem BPW-Fahrwerk. In dieser Phase tauschte sich die Technik-Crew von Willig auch regelmäßig mit den Experten von BPW in Wiehl aus. sungen erarbeitet werden, bei denen der Koh- lefaser-Verbundstoff seine Stärken – wie hohes Kraftaufnahmevermögen oder Alterungs- beständigkeit – voll ausspielen kann und sich der Mehrpreis für den Kunden in einer attrak- tiven Rentabilitätsrechnung niederschlägt. Fast schon in der Nachbarschaft fand sich mit dem Carbon-Experten Becker, dessen Firmensitz gerade einmal 33 Kilometer ent- fernt ist, der ideale Partner. In einer Koope- ration mit dem Unternehmen, das es sich zur Aufgabe gemacht hat, Carbonbauteile für spezielle, hochbelastete Anwendungen zu entwickeln und zu produzieren, wurden schließlich Achs-Querträger aus dem High- tech-Werkstoff geformt, die das Gewicht eines gängigen dreiachsigen Sattelaufliegers um die erwähnten 200 Kilogramm reduzieren. Formschluss als optimale Lösung Um die neuartigen Carbonstreben einsetzen zu können, mussten die Techniker bei Willig genauso wie die Konstrukteure der GFK- Achse BPW ECO Vision zunächst eine Möglichkeit finden, die Kunststoff-Quer- träger mit den metallischen Komponenten der Achse zu verbinden. Der Übergang war einer der zentralen Punkte in der Entwick- lungsarbeit: Die Formgebung musste so aus- gelegt sein, dass die optimale Aufnahme der im Fahrwerk auftretenden Belastungen ge- währleistet ist. Als optimale Lösung erwiesen sich Anschlussplatten, die auf die Achshalte- blöcke aufgeschweißt werden und mit den Carbon-Querträgern eine formschlüssige Verbindung ergeben. Da in der Produktion minimale Toleranzen unvermeidlich sind, werden die Übergänge auf den Carbontei- len vor dem Einbau mit einem Spezialharz bestrichen, das die nahtlose Verbindung sicherstellt. Die zusätzlich angebrachten Schrauben erfüllen nur eine Halte- und Sicherungsfunktion, nehmen aber keine Kräfte auf. Entwickelt am PC, gefertigt per Hand Die Entwicklung der neuen Komponenten erfolgte komplett am Reißbrett – und der Erstversuch „hat gesessen“, wie Robert Kle- bensberger nicht ohne Stolz anmerkt. Das nötige Know-how für die Gestaltung der pa- tentierten Querträger kommt letztlich aus der Luft- und Raumfahrtindustrie. Partner Becker weiß, welche Art Gewebeplatten, welche Faserstärken und welche Formge- bung für den angepeilten Einsatzzweck nötig sind.DieGewebestrukturistsoausgelegt,dass die im Fahrwerk auftretenden Kräfte komplett aufgenommen werden. Der Vorteil des Mate- rials: hohe Steifigkeit bei gleichzeitig extrem niedrigem Gewicht. Konventionelle Querträ- ger aus Metall, die bisher eingesetzt wurden, biegen sich in der Breite S-förmig durch, das Das Design der Querlenker wurde bis zur Produktionsreife am Computer entwickelt. Portrait Robert Klebensberger (l.) mit seinen Kollegen Christian Zankl (M.) und Lorant Mannherz (r.).

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