trailer world Ausgabe Drei 2009

8 Ausgabe Drei 2009 Titel war sogar Forschungsobjekt für Wissen- schaftler, die ihm eine medizinisch positive Wirkung auf das Wachstum von Kindern bescheinigen. Orthopäden verleihen dem Renner das Prädikat „physiologisch wert- voll“, und Stiftung Warentest kürte den pro- minentesten Vertreter aller Rutschfahrzeuge in Vergleichstests zum Sieger. Als bunt be- maltes Unikat steht das unverwechselbare Produkt im Nürnberger Spielzeugmuseum. Kein Zweifel: Das Ding mit dem BIG-Büffel auf dem Kühlergrill hat Spielwarengeschich- te geschrieben. Dabei ist die Geschichte noch lan- ge nicht zu Ende: Jahr für Jahr wächst die Bobby-Car-Familie um neue Mit- glieder beziehungsweise Varianten. Inzwischen stehen 19 verschiedene Modelle im Katalog, angefangen beim BIG-Bobby-Car-Classic in Rot für 37 Euro über die Modelle „Poli- zei“ in Silber, „Dolphin“ in Blau oder „Girlie“ in Rosa. Hinzu kommen di- verse kundenspezifische Varianten für den ADAC, Tchibo, Würth, die Post oder Nivea, die in den entsprechenden Unterneh- mensfarben produziert werden. „Eine zunehmend wichtige Vertriebs- schiene sind die Modelle, die im Auftrag der Autohersteller vom Band laufen“, berichtet der kaufmännische Leiter Jürgen Schröpf. Die bei Porsche, Daimler, VW oder Maz- da erhältlichen Rutscheautos in Form aktu- eller Straßenfahrzeuge stammen ebenfalls aus dem Produktionswerk in Burghaslach. Neben dem Pkw-Sektor spielen dabei auch Lkw-Nachbildungen eine Rolle: Den TGA von MAN gibt es ebenso als emissionsfreies Fahrzeug wie Actros und Unimog aus dem Hause Mercedes. Die Formen werden in je- dem Fall gemeinsam durch die Produktde- signer der Fahrzeugindustrie und die Exper- ten von BIG entwickelt. Auf diese Weise wächst das Sortiment ständig und sichert die Arbeitsplätze in der dreischichtigen Produktion. „Als ich bei BIG angefangen habe, gab es vom Bobby- Car gerade mal zwei Versionen“, erinnert sich Einkaufsleiter Uwe Hofmann. Heute werden mit diversen Ausstattungspaketen und Extras unterschiedliche Zielgruppen sehr differenziert angesprochen. Insgesamt setzt sich das drollige Spielzeug aus rund 20 Elementen und Aufklebern zu- sammen, die in Burghaslach von rund 140 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern zum großen Teil hergestellt und komplett mon- tiert werden. „Ein Auto besteht bei uns aus zwei Achsen, Lenkgestänge, Karosserie, Lenkrad, Hupe, Distanzringen, vier Rädern und ein paar Schrauben und Aufklebern“, zählt Uwe Hofmann auf. Aus diesen Teilen werden täglich bis zu 4.000 Bobby-Cars montiert, die anschlie- ßend über eine unterirdische, 700 Meter lange Transportstrecke in das moderne Hochregal- lager wandern. Mindestens 5.000 Kartons des Dauerbrenners müssen hier ständig verfügbar sein, sonst schlägt das von Logistikleiter Rolf Stuhldreyer ausgeklügelte System Alarm. The- oretisch haben in seinem Lager bis zu 250.000 Bobby-Cars Platz, doch BIG stellt an diesem Standort weitere rund 200 Produkte her, die ebenfalls Regalfläche beanspruchen. 83 von ihnen liegen als „Schnelldreher“ im Hochre- gal, während die übrigen rund 120 Produkte im konventionellen Lager aufbewahrt wer- den. „Pro Jahr werden von hier 30.000 Aufträ- ge mit insgesamt 120.000 Lieferpositionen abgewickelt“, hat Stuhldreyer errechnet. Da- bei werden 1,5 Millionen Versandeinheiten palettiert, was einer Menge von 2,3 Millio- nen Artikeln entspricht. Am Tag werden in Burghaslach bis zu 800 Paletten bewegt, und es ist gar nicht lange her, da hätte sich die- se Entwicklung niemand vorstellen können. Denn am 9. April 1998 vernichtete ein Groß- brand sämtliche Produktionskapazitäten auf einen Schlag. Maschinenpark, Fertigungsstra- ßen und ein Großteil der wertvollen Formen wurden von den Flammen geraubt. Da- mals befand sich das BIG-Werk noch in Fürth-Stadeln. Für das Familienunternehmen war es eine Zäsur. Trotz gefüllter Auftrags- bücher stand nach der Katastrophe die Fertigung still. Wochenlang konnten die Kunden aus dem In- und Ausland nur noch aus Lagerbeständen beliefert werden. Doch die Handelspartner und Kunden hielten BIG in dieser schwierigsten Phase die Treue. Selbst Mitbewerber boten an, über die Pro- duktionsengpässe hinwegzuhelfen. Niemand hätte es damals für möglich gehalten, dass bereits ein halbes Jahr später die Kern-Produktpalette zu 80 Prozent ohne große Zeitverzögerung wieder lieferbar sein würde. Bereits im Dezember 1998 liefen 20 Prozent mehr Bobby-Cars von den Bändern als vor dem Feuer. Improvisationsgeschick und das Engagement der Mitarbeiter, die oft in Tag- und Nachtschichten sowie an den Wochenenden arbeiteten, hatten in Verbin- dung mit unkonventionellen Unternehmen- sentscheidungen das „Wunder bei BIG“ er- möglicht. Der im Jahr 2003 verstorbene Firmen- gründer Ernst A. Bettag erkannte in der damaligen Situation aber auch die Chance, eine hochmoderne Fertigung unter fast idea- len Bedingungen „auf der grünen Wiese“ in Burghaslach zu errichten. Dafür stellte der fränkische Vorzeige-Unternehmer Inve- Bobby-Car-Familie mit Zuwachs 4.000 Autos in 19 Varianten Neuanfang nach Brandunglück Fotos:SimbaDickie

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