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Ausgabe Eins 2012 11 Titel Aber nicht nur das Wetter ist ein Problem. So gut wie alles hier hat Pioniercharakter, fast alle Beteiligten haben bei dem Thema Neuland betreten und müssen nach wie vor Erfahrungen sammeln. Geboren werden die Windparks an Land, in warmen Planungs- büros, in denen die Schreibtische nicht wanken. Auch dort geht es spannend zu: Teilweise hat wahre Goldgräberstimmung die Planer erfasst. Es gibt sogar Regionen, die überplant sind – in denen also mehrere Büros parallel zueinander um den Zuschlag des Bundesamts für Seeschifffahrt und Hydrographie wetteifern. Der Prozess der be- hördlichen Genehmigungen ist umfangreich: Unter anderem müssen Untersuchungen am Meeresboden zeigen, ob die Installation der An- lagen möglich und umweltfreundlich ist. An Land werden auch die einzelnen Elemente der Windräder wie Fundamente und Turbinen gefertigt, und das immer öfter schon direkt an der Küste. Es werden trotzdem noch Stücke zugeliefert, zum Teil sind Unternehmen aus ganz Europa beteiligt: Für „alpha ventus“ wur- den beispielsweise Stahlbleche aus Deutschland in den Niederlanden zu Röhren gebogen und in Norwegen zu den dreifüßigen Fundamen- ten verschweißt. Das Ergebnis ist 50 Meter hoch und wiegt Hunderte Tonnen. Montiert wurde deshalb direkt am Wasser, und Transport- schiffe brachten die Teile ans Ziel. Die Straße spielt aufgrund der Maße und des Gewichts der Bauteile in der Logistik von „Offshore“ eine verschwindend geringe Rolle. Es ist eine Ausnahmesituation, wenn beispielsweise ein Fahrzeug der TII-Gruppe aus Baden-Württemberg ein Turmsegment für einen Off- shore-Park über 200 Kilometer weit auf öffentlichen Straßen fährt – inklusive vieler Umwege, um unter anderem die Durchfahrt unter Brücken zu vermeiden. In der Regel sind Werksgelände in Küstennähe der häufigste Einsatzort, und dort werden vor allem kurze Distanzen gefahren. Die Marken der TII-Gruppe, Scheuerle und Kamag, kons- truieren Fahrzeuge, die genauso belastbar wie wendig sind und die Bauteile im Lager oder dort, wo sie montiert werden sollen, millime- tergenau abstellen können. Auf die Straße schickt das Unternehmen InterCombi-Fahrwerke, die mit einer Zugmaschine bewegt werden – als Anhänger oder Sattelkombination, um höhere Geschwindigkeiten zu erreichen. Auf den Werksgeländen werden Modultransporter ein- gesetzt, sogenannte SPMTs, die im Verbund bis zu 16.000 Tonnen umsetzen können. Eine besondere Herausforderung stellen auch die Rotorblätter dar, für die besonders lange Fahrzeuge gebraucht werden. Scheuerle hat einen Windflügeladapter entwickelt, der die Teile heben, senken und schwenken kann. So kann der Flügel während der Fahrt bewegt wer- den, und der Transport kann Hindernisse wie Gebäude, Mauern Das dreibeinige Tripod-Fundament wird mithilfe von drei flexiblen Modultransportern bewegt. »Wo sonst macht man zehn Zentimeter starke Schweißnähte?« Andreas Kölling, BARD Gefertigt wird meist an der Küste

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